Häufige Mängel und Gegenmaßnahmen für Kohlenstoffteile
Große oder Netzwerk - Wie Carbide erscheinen in der Kohlensschicht
Ursachen von Mängel:
Übermäßige Oberflächenkohlenstoffkonzentration
1. übermäßige Tröpfchenvolumen beim Tropfenverkostungsgrad
2. übermäßiges Anreicherungsgas in kontrollierter Atmosphäre, die Kohlensaugen karburieren
3.. Übermäßiger Cyanidgehalt im Salzbad während des Flüssigkeitskohlenscomburisierens
4. Eine zu langsame Kühlrate nach der Luftkühlung der Kohlenstoffschicht
Gegenmaßnahmen:
1. Reduzieren Sie die Oberflächenkohlenstoffkonzentration, reduzieren Sie das Tröpfchenvolumen während der Diffusionsphase und erhöhen Sie die Luftfeuchtigkeit während der Diffusionsphase angemessen. Verringern Sie alternativ das Tröpfchenvolumen während der Kohlenhydratphase.
2. Reduzieren Sie den Katalysator, der bei festem Kohlensäure verwendet wird.
3. Reduzieren Sie den Cyanidgehalt in der flüssigen Kohlensäurungsphase.
4. Wenn die Raumtemperatur im Sommer zu hoch ist, kann Luft umgebrannt werden, um die Luftkühlung nach dem Vergaser gekühlten Teilen zu unterstützen.
5. Erhöhen Sie die Quenching-Temperatur um 50-80 Grad und verlängern Sie die Haltezeit angemessen.
6. Führen Sie einen doppelten Quenching -Prozess durch oder normalisieren Sie, gefolgt von einem Quench oder normalisieren, gefolgt von einer hohen - Temperaturtemperierung, gefolgt von einem Ablagerungs- und Temperaturprozess.
In der Kohlensschicht treten große Mengen an Austenit auf.
Fehler verursacht:
1. Austenit ist relativ stabil, mit hohem Kohlenstoff- und Legierungselementgehalt.
2. Die Temperierung wird verzögert, was zu einer thermischen Stabilisierung des Austenits führt.
3. Nach dem Temperieren zu langsam abkühlen.
Gegenmaßnahmen:
1. Oberflächenkohlenstoffkonzentration sollte nicht zu hoch sein.
2. Reduzieren Sie die direkte Quenching- oder Wiederaufhitzungstemperatur, um den Kernferritpegel auf weniger als oder gleich Grad 3 zu steuern.
3. Schnellkühlung nach niedrig - Temperaturtemperierung.
4. Wiederheizung und Kaltbehandlung sind möglich oder hoch - Temperaturtemperierung, gefolgt von der Erforderung, ist ebenfalls möglich.
Oberflächen -Dekarburisierung.
Fehler verursacht:
1. Niedriges Kohlenstoffpotential des Ofengases in den späten Stadien des Gasverkohlens.
2. Nach festem Vergaser übermäßig langsam abkühlen.
3.. Übermäßig lange Luftkühlung nach dem Vergütungsmittel.
4. Ungeschützte Kühlung in einem Kühlbrunnen.
5. Luftofenlöschung ohne Schutzgas.
6. Unvollständige Salzbad -Desoxidation während des Löschens in einem Salzbad.
Gegenmaßnahmen:
1. In einem Medium mit einem geeigneten Kohlenstoffpotential recarburisieren.
2. Schuss nach dem Löschen.
3.. Schleifgeld: Für größere Teile ist eine bestimmte dekarburierte Schicht (weniger oder gleich 0,02 mm) zulässig.
Nach dem Löschen entwickelt die Kohlensschicht eine Troostitstruktur (schwarze Struktur).
Ursache des Defekts:
Hoher Sauerstoffgehalt im Kohlenhydratmedium: Sauerstoff diffundiert in die Korngrenzen, bildet Oxide von Cr, Mn und Si, erschöpfen die Legierungselemente und verringern die Härte.
Lösungen:
1. Steuern Sie die Ofengaszusammensetzung, um den Sauerstoffgehalt zu verringern.
2. Schusswannen können als Heilmittel verwendet werden.
3.. Verbessern Sie die Kühlkapazität des Quenching -Mediums.
Übermäßiger Ferrit im Kern führt zu unzureichender Härte.
Fehler verursacht:
1. Temperatur niedriger Ablösten
2. Unzureichende Wiederholung und Löschung Haltenzeit, unzureichende Ablöstenkühlrate
3.. Ungereiner Ferrit im Kern
4.. Austenit -Zersetzungsprodukte im Kern
Lösungen:
1.. Nach dem normalen Prozess wärmen und löschen
2. erhöhen Sie die Ablöstentemperatur angemessen und verlängern Sie die Haltezeit
Unzureichende Kohlenschichttiefe
Fehler verursacht:
1. Niedrige Ofentemperatur und kurze Haltezeit
2. Konzentration mit geringer Kohlensäureagentur
3. Ofenlecks
4. Abnormale Kohlensäure -Salzbad -Zusammensetzung
5. Übermäßige Ofenbelastung
6. Oxidskala oder Kohlenstoffablagerungen auf der Werkstückoberfläche
Lösungen:
1. Einstellen Sie die Kohlenhydrate, die Zeit, die Tropfrate und die Ofenversiegelung gemäß der Ursache ein.
2. Stärken Sie die Inspektion des neuen Kohlensäuresalzes und der Arbeitsbedingungen.
3. Teile gründlich reinigen.
4. Wenn die Kohlenstoffschicht zu dünn ist, kann sie repariert werden. Die Reparaturrate beträgt die Hälfte der normalen Kohlenhydrate von ungefähr 0,1 mm/h.
Ungleichmäßige Kohlenschichttiefe
Fehler verursacht:
1. ungleichmäßige Ofentemperatur
2. Zirkulation der schlechten Ofenatmosphäre
3.. Carbonschwarz -Ablagerung auf der Oberfläche
4.. Große Temperaturunterschiede in der festen Kohlenhydratkammer und ungleichmäßige Verteilung des Katalysators
5. Rost, Ölflecken usw. auf der Teiloberfläche
6. Inkonsistente Teiloberflächenrauheit
7. Unebene Hängendichte der Teile
8. Struktur im Rohstoff gebundene Struktur
Lösungen:
1. Säuschen Sie Teile vor dem Kohlensäure gründlich rein
2. Entfernen Sie Kohlenstoffablagerungen im Ofen
3. Gewähren Sie den gleichmäßigen Abstand und gleiche Lücken zwischen Teilen beim Klemmen
4. Überprüfen Sie regelmäßig Einheitlichkeit der Ofentemperatur
5. Keine gebundene Struktur im Rohstoff
6. Überprüfen Sie regelmäßig Ofentemperatur, Atmosphäre und Ladebedingungen
Niedrige Oberflächenhärte
Fehler verursacht:
1. Niedrige Oberflächenkohlenstoffkonzentration
2. übermäßiger Rückhaltungs Austenit an der Oberfläche
3.. Troostitbildung auf der Oberfläche
4. Eine hohe Ablöstentemperatur führt zu einer hohen Menge an Kohlenstoff, die in Austenit aufgelöst wurde, was nach dem Löschen zu einer großen Menge anbehaltener Austenit führt.
5. Niedrige Ablösung der Heizungstemperatur führt zu unzureichendem in Austenit gelöstes Kohlenstoff, was zu einem geringen Kohlenstoffgehalt im abgeschreckten Martensit führt.
6. Die Temperaturtemperatur ist zu hoch.
Gegenmaßnahmen:
1. Niedrige Kohlenstoffkonzentration; Re - Infiltration ist möglich.
2. Übermäßiger beibehaltener Austenit: Temperatur bei hoher Temperatur gefolgt von Re - Quenching.
3. Troostitstruktur vorhanden: Re - Quenching ist möglich.
4. Strenge Wärmebehandlungsprozessdisziplin.
Oberflächenkorrosion und Oxidation.
Fehler verursacht:
1. unreines Kohlenhydratabzmittel, das Wasser, Schwefel und Sulfate enthält.
2. Lecks. Während der festen Kohlensäure schmilzt der Gaspedal auf der Werkstückoberfläche. Nach flüssigem Kohlensäure haftet Restsalz an der Werkstückoberfläche.
3. Hoch - Temperaturausgang aus dem Ofen mit unzureichender Luftkühlung.
4. Unvollständige Salzofenkalibrierung; Erhitzen in einem Luftofen ohne Schutzatmosphäre; und Versäumnis, nach dem Löschen unverzüglich zu reinigen.
5. Unreine Teiloberfläche.
Gegenmaßnahmen:
1. Strikt die Zusammensetzung des Vergasungsmittels und des Salzbades steuern.
2. Überprüfen Sie regelmäßig Gerätedichtungen.
3. Die Teileoberflächen sofort reinigen und ausspülen.
4. Strikt an die Verarbeitung von Disziplinen einhalten.
Gekodelte Teile knacken
Ursachen von Mängel:
1. Zu langsame Kühlrate, ungleiche mikrostrukturelle Transformation.
2. Wenn Legierungsstahl nach dem Kohlenhydraten Luft - gekühlt ist, bleibt eine Schicht nicht transformierter Austenit unter dem Oberflächen -Troostit. Während der anschließenden Kühlung oder bei Raumtemperatur verwandelt sich diese Schicht in Martensit, wodurch das spezifische Volumen erhöht und Zugspannung erzeugt wird.
3.. Zu schnelle Kühlrate während der ersten Quench- oder komplexen Werkstückform.
4. Übermäßige Härtbarkeit - Verbesserung der Trace -Elemente (MO, B).
Gegenmaßnahmen:
1. Langsame Kühlrate nach dem Kohlenhydrat, damit die Kohlenstoffschicht während des Abkühlens eine vollständige Eutektoidtransformation unterzogen werden kann.
2. Beschleunigen Sie die Kühlfrequenz nach dem Kohlensäure, um Martensit + beibehalten Austenit zu erhalten, wodurch die Zugspannung entspannt wird, die durch die mikrostrukturelle Transformation in der inneren Schicht erzeugt wird.
3. Für das Knacken während des Löschens, die langsame Kühlrate, Prozesstests mit Spurenelementen durchführen oder die mittelschwerde Quenching -Temperatur erhöhen.
Wasserstoffverspräche in hohem - Legierstahl
Ursachen von Mängel:
1. Übermäßiger Wasserstoffgehalt im Ofengas.
2. Eine zu hohe Kohlensäuretemperatur erleichtert die Wasserstoffdiffusion.
3. Direktes Löschen nach dem Kohlenhydraten verhindert, dass Wasserstoff ausfällt und den Stahl in einem übersättigten Zustand verlässt.
Gegenmaßnahmen:
1. Langsames Abkühlen nach dem Vergaser.
2. Nach dem direkten Löschen temperieren Sie schnell über 250 Grad.
3. Stoppen Sie die Versorgung mit dem Kohlensäurermittel, bevor Sie das Teil aus dem Ofen entfernen, den Wasserstoff mit Stickstoff reinigen und dann direkt abdecken.
Niedrige Kohlenstoffkonzentration in der Vergütungsschicht.
Fehler verursacht:
1. Niedriges Kohlenstoffpotential im Ofen, niedrige Temperatur, niedriges Tröpfchenvolumen oder Ofenlecks.
2. Formation oder Beschichtung auf der Werkstückoberfläche, übermäßige Ofenbelastung.
3. Unebene Ofenatmosphäre oder niedrige Ofendruck, was zu toten Flecken führt.
4. Zu wenig Abstand zwischen Werkstücken, was zu einer schlechten Ofenzirkulation führt.
5. Dekarburisierung während des Posts - Kohlenkühlung.
Gegenmaßnahmen:
1. Überprüfen Sie häufig die Ofentemperatur und das Kohlenhydratverträkeltropfen während des Kohlensaugens.
2. Achten Sie auf Ofengas und Druck.
3. Verhindern Sie Ofenlecks und Lüfterstände oder umgekehrte Drehung.
4. Abstand zwischen Werkstücken über 1 cm.
5. Verbrennen Sie häufig CO2 -Schwarz, saubere Kohlenstoffablagerungen im Ofen und kühlen Sie die Kohlenstoffteile nach dem Vergaser in der Kühlung gut ab. Gießen Sie Kerosin oder Methanol zum Schutz in den Brunnen.
Übermäßig dicke, gekodelte Schicht
Fehler verursacht:
1.. Die Temperatur zu hoch und die Zeit zu lang hält
2. Übermäßiges Abfallvolumen, hohes Kohlenstoffpotential im Ofen
3. ungenauer Probenprüfung
Gegenmaßnahmen:
1. Implementieren Sie Prozessmaßnahmen auf der Grundlage der Ursache
2.. Karburisierte Schichten, die die Obergrenze der Zeichnung überschreiten, sind uneingeschränkt. Wenn die Abweichung jedoch innerhalb von 0,05 mm von der Zeichenspezifikation liegt, können sie durch Schiedsverfahren akzeptiert oder zur Wiederverwendung angewendet werden.
Übermäßige Verzerrung von Kohlenstoffteilen
Fehler verursacht:
1. Unsachgemäß
2. Kohlensauge zu hohen, ungleichmäßigen und instabilen Ofengas und Druck
3.. Direkte Löschungstemperatur zu hoch
4. Unangemessene Anordnung des Doppel -Löschens
5. Unsachgemäße Heizmethode, Quenching -Agent und Kühlmethode
6. Übermäßige Quenching -Nacharbeit
7. Unebene Konzentration und Tiefe der Kohlenschicht zum Teil, was beim Löschen unregelmäßiges Verziehen verursacht
8. Das Werkstück hat eine komplexe Form und eine ungleichmäßige Wandstärke, was dazu führt, dass einige Oberflächen gekostet werden, während andere nicht oder nur teilweise gekohelt werden.
Gegenmaßnahmen:
1. Lange Stange - geformte Teile sollten vertikal aufgehängt werden und flache Teile sollten flach platziert werden. Teile sollten stabil in der Vorrichtung sein und nicht der Vorspannung ausgesetzt sein. Die Ofentemperatur sollte reibungslos beibehalten werden, wenn sie aus dem Ofen entfernt werden.
2. Direct Quenching sollte vor - abgekühlt sein. Versuchen Sie, einen einzelnen Quench anstelle eines doppelten Quenchs zu verwenden. Wählen Sie den richtigen Wärmebehandlungsprozess aus.
3.. Ermöglichen Sie Bearbeitungszulagen.
Die Kohlensäurerate ist sehr langsam.
Fehler verursacht:
1. zu niedrig eine Temperatur.
2. Übermäßiges Kohlensäuremittel, was zu einer Kohlenstoffansammlung auf der Teiloberfläche führt.
3.. Übermäßiger Schwefelgehalt im Kohlensäuremittel.
4. Das Lüfterlager ist mit MOS2 geschmiert, und das Schmieren von Öl tritt in den Ofen ein, wodurch der Schwefelgehalt erhöht wird.
5. Luftleckage aus dem Lüfterlager ermöglicht den Sauerstoff in den Ofen.
6. Wasser aus dem Lüfterwellenleck in den Ofen.
Gegenmaßnahmen: Ergreifen Sie geeignete Maßnahmen für den Defekt.
Die Oberfläche des Karbusenteils schaltet sich nach dem Löschen ab.
Fehler verursacht:
1. Übermäßige Aktivität des soliden Kohlenhydrats.
2. Die Kohlensäuretemperatur ist zu hoch, was dazu führt, dass eine große Anzahl von Kohlenstoffatomen die Werkstückoberfläche ohne ausreichende Zeit zum Diffusen durchdringt. Dieser schlechte Übergang führt zu einer übermäßig hohen Oberflächenkohlenstoffkonzentration.
Gegenmaßnahmen:
1. Erhitzen Sie den hohen - Carbon - Potential Teil in einer schützenden Atmosphäre (Kohlenstoffpotential (Volumenanteil) 0,8%) für 2-4 Stunden, um die Oberflächenkohlenstoffkonzentration zu verringern.
2. Alternativ können Sie den Teil auf 920-940 Grad in 3% -5% durch Massenmischung aus Soda und Holzkohle erhitzen und 2-4 Stunden lang halten, um die Kohlenstoffkonzentration der Oberfläche zu verringern.
Glas - Wie Knötchen erscheinen auf dem Teil.
Fehler verursacht:
1. Während der soliden Kohlensäure wird dies durch einen SiO₂ -Gehalt von mehr als 2% durch die Masse in der Vergaser verursacht.
2. Die SiO₂ reagiert mit Na₂co₃ bei hohen Temperaturen, um eine glasige Substanz zu bilden, die an der Werkstückoberfläche haftet und Knoten bildet.
Gegenmaßnahmen:
1. Während der festen Vergasung sollte der Vergaser aus reinem Vermittler sein.
2. Sieben Sie Staub aus dem alten Vergaser aus gründlich.
3. Entfernen Sie Sand und Kies aus dem Vergasungsmittel und versiegeln Sie mit feuerfestem Ton.
Abnormale Mikrostruktur von Kohlenstoffteilen (freier Ferrit, freier Zementit oder Netzwerkferrit, der Sekundärzementit umgibt).
Fehler verursacht:
1. Übermäßiger Sauerstoffgehalt im Stahl- und Kohlensaugenmedium, was zu Weichstellen während des Löschens und einer verringerten Verschleißfestigkeit führt.
2. Das Vergaser sollte getrocknet werden, um Feuchtigkeit zu entfernen.
Gegenmaßnahmen:
1. Erhöhen Sie die Ablöstentemperatur angemessen und verlängern Sie die Haltezeit, um eine gleichmäßige Mikrostruktur zu erreichen.
2. Wählen Sie ein Quenching -Medium mit einer hohen Quenching -Intensität aus.
Überhitzung
Fehler verursacht:
1. Überhitzung während des Kohlensaugens oder Löschens, das Wachstum von Körnern und eine erhöhte Sprödigkeit verursacht.
2. Überhitzung während des Kohlensaugens erhöht nicht nur den Kohlenstoffgehalt in der Oberflächenschicht, sondern auch den Carbiden, was zur Bildung von Ledeburit führt.
Gegenmaßnahmen:
1. Normalisieren Sie, um die Korngröße zu verfeinern.
2. Vermeiden Sie beim Löschen in einem Salzofen das Werkstück in der Nähe der Elektroden.
3.. Überprüfen Sie, ob Instrumentenstörungen fehlgeschlagen sind.
